Kies uit: Dubbelkoppelaar ratkas produkte is nat dubbelkoppelaar ratkas, die ondersteunende dop bestaan uit koppelaar en ratkas dop, die twee doppe wat deur hoëdruk gietmetode vervaardig word, het in die proses van produkontwikkeling en produksie 'n moeilike kwaliteitverbeteringsproses beleef , leë omvattende gekwalifiseerde koers met ongeveer 60% 95% teen die einde van die styging na 2020-vlakke, Hierdie artikel som oplossings vir tipiese kwaliteitprobleme op.
Nat dubbelkoppelaartransmissie, wat 'n innoverende kaskaderatstel gebruik, 'n elektro-meganiese skakelaandrywingstelsel en 'n nuwe elektro-hidrouliese koppelaaraktuator. Die leë dop is gemaak van hoëdrukgietende aluminiumlegering, wat die eienskappe van ligte gewig en hoë sterkte het. Daar is hidrouliese pompe, smeervloeistof, verkoelingspyp en eksterne verkoelingstelsel in die ratkas, wat hoër vereistes stel aan die omvattende meganiese werkverrigting en seëlwerkverrigting van die dop. Hierdie vraestel verduidelik hoe om die kwaliteitsprobleme soos dopvervorming, lugkrimpingsgat en lekkasie-slaagsyfer op te los wat die slaagsyfer grootliks beïnvloed.
1,Oplossing van vervormingsprobleem
Figuur 1 (a) hieronder， Die ratkas bestaan uit 'n hoëdruk gegote aluminium ratkashuis en 'n koppelaarhuis. Die materiaal wat gebruik word is ADC12, en sy basiese wanddikte is ongeveer 3,5 mm. Die ratkasdop word in Figuur 1 (b) getoon. Die basiese grootte is 485mm (lengte) ×370mm (breedte) × 212mm (hoogte), die volume is 2481.5mm3, die geprojekteerde area is 134903mm2, en die netto gewig is ongeveer 6.7kg. Dit is 'n dunwandige diepholte-deel. Met inagneming van die vervaardigings- en verwerkingstegnologie van die vorm, die betroubaarheid van die vorm van die produk en die produksieproses, word die vorm gerangskik soos in Figuur 1 (c) getoon, wat bestaan uit drie groepe skuifbalke, bewegende vorm (in die rigting van die buitenste holte) en vaste vorm (in die rigting van die binneholte), en die termiese krimptempo van die gietstuk is ontwerp om 1,0055% te wees.
Eintlik, in die proses van die aanvanklike spuitgiettoets, is gevind dat die posisiegrootte van die produk wat deur spuitgietwerk vervaardig word heelwat verskil van die ontwerpvereistes (sommige posisies was meer as 30% af), maar die vormgrootte was gekwalifiseer en die krimpingskoers in vergelyking met die werklike grootte was ook in ooreenstemming met die krimpingswet. Om die oorsaak van die probleem uit te vind, is 3D-skandering van die fisiese dop en teoretiese 3D vir vergelyking en analise gebruik, soos in Figuur 1 (d) getoon. Daar is gevind dat die basisposisioneringsarea van die blanko vervorm is, en die vervormingshoeveelheid was 2,39 mm in area B en 0,74 mm in area C. Omdat die produk gebaseer is op die konvekse punt van blanko A, B, C vir die daaropvolgende verwerking posisionering maatstaf en meting maatstaf, hierdie vervorming lei tot in die meting, ander grootte projeksie na A, B, C as die basis van die vliegtuig, die posisie van die gat is buite werking.
Ontleding van die oorsake van hierdie probleem:
①Hoëdruk gietvormontwerpbeginsel is een van die produkte na ontvorm, wat vorm gee aan die produk op die dinamiese model, wat vereis dat die effek op die dinamiese model van pakketkrag groter is as die kragte wat op die vaste vormsak styf inwerk, as gevolg van die diep holte spesiale produkte op dieselfde tyd, diep holte binne die kerne op die vaste vorm en buite holte gevorm oppervlak op die bewegende vorm produkte die rigting van die vorm afskeid te besluit wanneer sal onvermydelik ly die traksie;
②Daar is glyers in die linker-, onder- en regterrigtings van die vorm, wat 'n bykomende rol speel om vas te klem voordat dit ontvorm word. Die minimum ondersteuningskrag is by die boonste B, en die algehele neiging is om in die holte te konkawe tydens termiese krimping. Bogenoemde twee hoofredes lei tot die grootste vervorming by B, gevolg deur C.
Die verbeteringskema om hierdie probleem op te los, is om 'n vaste matrysuitwerpmeganisme Figuur 1 (e) op die vaste matrysoppervlak by te voeg. By B verhoogde 6 stel vorm plunjer, die toevoeging van twee vaste vorm plunjer in die C, vaste pen staaf is om staat te maak op reset piek, wanneer beweeg vorm klemvlak stel die reset hefboom druk dit in 'n vorm, vorm outomatiese matrijs druk verdwyn, die agterkant van die plaatveer en druk dan die boonste piek, neem die inisiatief om produkte te bevorder wat uit die vaste vorm kom, om te verseker dat ontvormdeformasie verreken word.
Na vormmodifikasie word die ontvormdeformasie suksesvol verminder. Soos getoon in FIG.1 (f), word die vervormings by B en C effektief beheer. Punt B is +0.22mm en punt C is +0.12, wat voldoen aan die vereiste van die blanko kontoer van 0.7mm en massaproduksie bereik.
2、 Oplossing van dopkrimpgat en lekkasie
Soos almal bekend is, is hoëdrukgietwerk 'n vormmetode waarin die vloeibare metaal vinnig in die metaalvormholte gevul word deur sekere druk toe te pas en vinnig onder druk stol om die gietstuk te verkry. Onderhewig aan die kenmerke van die produkontwerp en die gietproses, is daar egter steeds sekere areas van warm voege of hoërisiko-lugkrimpgate in die produk, wat te wyte is aan:
（1） Drukgietwerk gebruik hoë druk om vloeibare metaal teen hoë spoed in die vormholte te druk. Die gas in die drukkamer of vormholte kan nie heeltemal ontslaan word nie. Hierdie gasse is betrokke by vloeibare metaal en bestaan uiteindelik in die gietstuk in die vorm van porieë.
（2） Die oplosbaarheid van gas in vloeibare aluminium en soliede aluminiumlegering verskil. In die stollingsproses word gas onvermydelik neergeslaan.
（3） Die vloeibare metaal stol vinnig in die holte, en in die geval van geen effektiewe voeding nie, sal sommige dele van die gietstuk krimpholte of krimpporositeit produseer.
Neem DPT se produkte wat agtereenvolgens die gereedskapmonster en klein bondelproduksiestadium betree het as 'n voorbeeld (sien Figuur 2): Die defektempo van die aanvanklike lugkrimpingsgat van die produk is getel, en die hoogste was 12.17%, waaronder die lug krimpgat groter as 3,5 mm het 15,71% van die totale defekte uitgemaak, en die lugkrimpingsgat tussen 1,5-3,5 mm was verantwoordelik vir 42,93%. Hierdie lugkrimpgate was hoofsaaklik in sommige skroefdraadgate en seëloppervlaktes gekonsentreer. Hierdie defekte sal die boutverbindingsterkte, oppervlakdigtheid en ander funksionele vereistes van die afval beïnvloed.
Om hierdie probleme op te los, is die hoofmetodes soos volg:
2.1PLEKVERKOELSTELSEL
Geskik vir enkel diep holte dele en groot kern dele. Die deel van hierdie strukture het slegs 'n paar diep holtes of die diep holte van die kern wat trek, ens., en min vorms word toegedraai deur 'n groot hoeveelheid vloeibare aluminium, wat maklik oorverhitting van die vorm veroorsaak, wat taai veroorsaak vormvervorming, warm krake en ander defekte. Daarom is dit nodig om die verkoelingswater by die deurlaatpunt van die diep holtevorm af te dwing. Die binneste deel van die kern met 'n deursnee groter as 4 mm word deur 1,0-1,5 mpa hoëdrukwater afgekoel om te verseker dat die koelwater koud en warm is, en die omliggende weefsels van die kern eers kan stol en 'n digte laag, om die krimp en porositeit neiging te verminder.
Soos in Figuur 3 getoon, gekombineer met die statistiese ontledingsdata van simulasie en werklike produkte, is die finale puntverkoelingsuitleg geoptimaliseer, en die hoëdrukpuntverkoeling soos getoon in Figuur 3(d) is op die vorm gestel, wat effektief beheer het die produktemperatuur in die warm voegarea, het die opeenvolgende stolling van produkte besef, die opwekking van krimpgate effektief verminder en die gekwalifiseerde tempo verseker.
2.2Plaaslike ekstrusie
As die wanddikte van die produkstruktuurontwerp ongelyk is of daar groot warm nodusse in sommige dele is, is krimpgate geneig om in die finale gestolde deel te verskyn, soos in FIG. 4 (C) hieronder. Die krimpgate in hierdie produkte kan nie voorkom word deur die gietproses en die verhoging van die verkoelingsmetode nie. Op hierdie tydstip kan plaaslike ekstrusie gebruik word om die probleem op te los. Gedeeltelike drukstruktuurdiagram soos getoon in figuur 4 (a), naamlik die direk in die vormsilinder geïnstalleer, nadat die gesmelte metaal in die vorm gevul het en voor gestol het, nie heeltemal in die halfvaste metaalvloeistof in die holte nie, die uiteindelike stolling dik wand deur ekstrusie staaf druk gedwonge voeding te verminder of uit te skakel sy krimp holte defekte, ten einde hoë kwaliteit van die gietwerk te verkry.
2.3Die sekondêre ekstrusie
Die tweede fase van ekstrusie is om 'n dubbelslagsilinder te stel. Die eerste slag voltooi die gedeeltelike vorming van die aanvanklike voorafgietgat, en wanneer die vloeibare aluminium om die kern geleidelik gestol word, word die tweede ekstrusieaksie begin, en die dubbele effek van voorafgietwerk en ekstrusie word uiteindelik gerealiseer. Neem die ratkasbehuising as 'n voorbeeld, die gekwalifiseerde koers van die gasdigte toets van die ratkasbehuising in die aanvanklike stadium van die projek is minder as 70%. Die verspreiding van lekkasieonderdele is hoofsaaklik die kruising van oliegang 1# en oliegang 4# (rooi sirkel in Figuur 5) soos hieronder getoon.
2.4CASTING RUNNER SISTEEM
Die gietstelsel van metaalgietvorm is 'n kanaal wat die holte van gietvormmodel vul met gesmelte metaalvloeistof in die perskamer van gietmasjien onder die toestand van hoë temperatuur, hoë druk en hoë spoed. Dit sluit reguit hardloper, dwarsloper, binneloper en oorloop-uitlaatstelsel in. Hulle word gelei in die proses van die vloeibare metaalvulholte, die vloeitoestand, snelheid en druk van vloeibare metaaloordrag, die effek van uitlaat- en matrijsvorm speel 'n belangrike rol in aspekte soos die termiese ewewigstoestand van die beheer en regulering, dus , hekstelsel is besluit om giet oppervlak kwaliteit sowel as die belangrike faktor van die interne mikrostruktuur toestand. Die ontwerp en finalisering van gietstelsel moet gebaseer wees op die kombinasie van teorie en praktyk.
2.5ProesOoptimisering
Die gietproses is 'n warm verwerkingsproses wat die gietmasjien, gietvorm en vloeibare metaal kombineer en gebruik volgens die vooraf geselekteerde prosesprosedure en prosesparameters, en die gietwerk met behulp van kragaandrywing verkry. Dit neem allerhande faktore in ag, soos druk (insluitend inspuitkrag, inspuitspesifieke druk, uitsettingskrag, vormsluitkrag), inspuitspoed (insluitend ponsspoed, interne hekspoed, ens.), Vulspoed, ens.) , verskeie temperature (smelttemperatuur van vloeibare metaal, giettemperatuur, vormtemperatuur, ens.), Verskeie tye (vultyd, drukhoutyd, vormretensietyd, ens.), termiese eienskappe van die vorm (hitte-oordragtempo, hitte kapasiteittempo, temperatuurgradiënt, ens.), gieteienskappe en termiese eienskappe van vloeibare metaal, ens. Dit speel 'n leidende rol in die gietdruk, vulspoed, vul-eienskappe en termiese eienskappe van die vorm.
2.6Die gebruik van innoverende metodes
Om die lekkasieprobleem van los onderdele binne die spesifieke dele van die ratkasdop op te los, is die oplossing van koue aluminiumblok baanbrekerswerk gebruik na bevestiging deur beide die vraag- en aanbodkant. Dit wil sê, 'n aluminiumblok word binne-in die produk gelaai voordat dit gevul word, soos getoon in Figuur 9. Na vulling en stolling bly hierdie insetsel binne die deel-entiteit om die probleem van plaaslike krimping en porositeit op te los.
Postyd: Sep-08-2022